ABB-роботы с грузоподъемностью 1,2 тонны полностью автоматизировали работу с девятиметровыми стальными заготовками на заводе Liebherr

Lange Stahlstangen von bis zu neun Metern galten in der Fertigung als zu sperrig für den Roboter. Am Standort Kirchdorf an der Iller hebt jetzt ein ABB-Roboter mit 1,2 Tonnen Traglast die Rohlinge ans Sägeblatt, ein zweiter stapelt die Zuschnitte auf 17 Palettenplätze. Der Umbau zeigt, wo sich Automatisierung selbst in der schweren Einzelteilfertigung rechnet. drweb.de als bevorzugte Quelle auf Google hinzufügenQualitätsgeprüfte Inhalte direkt in Google News & DiscoverJetzt hinzufügen Bei Liebherr Components in Kirchdorf an der Iller entstehen Hydraulikzylinder seit Kurzem ohne Hand am Sägeblatt. Zwei sechsachsige ABB-Roboter greifen Stahlrohre und -stangen von bis zu neun Metern Länge, führen sie an zwei Sägestationen und legen die Zuschnitte selbsttätig ab.[1] Hinter dem Umbau steckt weniger eine Roboter-Show als eine nüchterne Rechnung über Schwerlast und knappe Fachkräfte. Das Wichtigste in Kürze - Liebherr Components hat am Standort Kirchdorf an der Iller ein neun Meter langes Sägezentrum vollautomatisiert. - Zwei ABB-Roboter vom Typ IRB 8700 mit je 1,2 Tonnen Traglast beschicken zwei Sägestationen. - Ein dritter Roboter legt die Zuschnitte auf 17 Palettenplätze, eine Lagerverwaltung von Involon steuert den Materialfluss. - Der Fall steht für eine Automatisierungswelle in der schweren DACH-Fertigung. Warum blieb das Sägen so lange Handarbeit? Kurze, leichte Werkstücke automatisiert die Industrie längst. Neun Meter langes Rohmaterial für Hydraulikzylinder, die Liebherr in Oberopfingen mit Hüben bis zu 8.000 Millimetern fertigt,[2] sprengt dagegen jede Standardzelle: Ein einzelnes Rohr wiegt hunderte Kilogramm und kippt beim Anheben, sobald der Greifpunkt nicht sitzt. Schwerlast war deshalb die eigentliche Hürde, nicht das Sägen selbst. Liebherr setzt dafür zwei ABB-Roboter vom Typ IRB 8700 ein, die achte Generation der Schwerlastbaureihe mit je 1,2 Tonnen Traglast. Über die MultiMove-Steuerung greifen beide je nach Gewicht und Länge einzeln oder gemeinsam zu. Ein dritter Roboter auf einer 19 Meter langen Linearachse stapelt die fertigen Zuschnitte auf 17 Palettenplätze.[1] Eine Lagerverwaltung von Involon verzahnt das Sägen direkt mit dem Materialfluss, samt eigens entwickeltem Greifer. Ist Liebherr damit ein Einzelfall? Nein. Der Zuschnitt reiht sich in eine Reihe schwerer Automatisierungsprojekte im deutschsprachigen Maschinenbau ein. Im Tiroler Werk Telfs schweißt Liebherr Laufrollenrahmen für Planierraupen bereits in einer Zelle, die im Dreischichtbetrieb unbemannt läuft. Auch Zulieferer wie Schaeffler treiben mit Partnern die Fertigung per Roboter voran. Der Trend führt weg vom leichten Cobot hin zu Zellen, die tonnenschwere Teile bewegen. Die Bandbreite reicht vom Fabrik-Humanoiden, den Xiaomi jüngst nach Berlin brachte, bis zur schweren Sondermaschine. Unser Überblick zur Robotik 2026 ordnet ein, welche Betriebe wirklich einen Roboter brauchen. Wann rechnet sich der Roboter im Mittelstand? Für den Mittelstand zählt weniger die Zahl der Achsen als die Frage nach dem Engpass. Fachkräftemangel und hohe Löhne verteuern genau die Arbeit, die schwer, eintönig und körperlich riskant ist: langes Material heben, positionieren, sägen, stapeln. Dort amortisiert sich eine Zelle am schnellsten, weil sie eine dauerhaft schwer besetzbare Schicht ersetzt und die Wertschöpfung im Inland hält. Der Aufwand steckt selten im Roboter, sondern in der Anbindung an Lager und Materialfluss, wie der eigens gebaute Greifer bei Liebherr zeigt. Betriebe starten deshalb am besten an einer einzelnen Sägestation oder Laderampe und rechnen den Nutzen über eine ganze Schicht, nicht über einen einzelnen Takt. Als Generalunternehmer trat bei Liebherr der Lagerlogistiker Fehr auf.[1] Quellen [1] ABB Robotics: „Automatisiertes Sägezentrum bei Liebherr Components“ (Customer Story) [2] Liebherr: „Hydraulic Cylinders“ (Produktion Oberopfingen)