Французская фермерская палата рекомендует бюджетные системы автопилотирования вместо дорогих аналогов

« Sur ce genre de solution, ce que vous ne mettrez pas en euros, vous allez le payer en heures, il faut accepter d’y passer du temps ». L’avertissement provient de Paul Brillault, chargé de mission agriculture de précision à la chambre d’agriculture des Pays de la Loire. Concevoir de A à Z son système d’autoguidage RTK, cela nécessite « 50 à 70 heures environ pour un débutant ». Le coût total, lui, défie toute concurrence : 1 500 euros à tout casser, soit 10 à 12 fois moins qu’un système commercialisé par John Deere ou Trimble. C’est ainsi que l’on peut le qualifier de « low-cost ». Il est aussi en open source, c’est-à-dire que le code est public et accessible à tous, gratuitement. Le logiciel AgOpenGPS qui fait tourner le système d’autoguidage a été créé par un agriculteur canadien, amélioré par des contributeurs du monde entier, tout le monde peut l’utiliser sans payer de licence, contrairement aux logiciels propriétaires de type John Deere. Comparaison des coûts d’équipements d’autoguidage : (source : évaluation Paul Brillault, Chambre d’agriculture des Pays de la Loire) Quels éléments acheter ? Le système RTK est le seul système de correction qui permet la répétabilité, c’est-à-dire la possibilité de réaliser un binage de précision en suivant la ligne de semis. Un équipement complet est constitué d’une antenne, un récepteur, une carte mère électronique, une centrale inertielle, un microcontrôleur, un volant électrique (à installer à la place du volant du tracteur), un capteur d’angles et une tablette (écran de contrôle). Un équipement complet pour moins de 2 000 € : (source : évaluation Paul Brillault, Chambre d’agriculture des Pays de la Loire) La base RTK, pas obligatoire mais souhaitable Un système d’autoguidage en open source peut fonctionner sans que vous n’ayez de base RTK sur votre ferme. Dans ce cas, le tracteur se connecte au réseau collaboratif Centipède de bases RT. Mais « plus la base est proche, plus on gagne en précision et fiabilité ». L’équipement est constitué d’une antenne, d’un récepteur GNSS, d’un micro-ordinateur et d’une carte SD. A cela s’ajoutent quelques câbles électriques et un RJ45 (câble Ethernet). La position de la base devra être connue à quelques millimètres près, pas question donc de la fixer sur un support qui bougerait selon la température. Elle doit être installée avec au moins deux points de fixation sur un support rigide, peu importe la hauteur, mais pas sous un toit et dans un environnement dégagé (pas d’obstacles). Le coût d’un tel équipement est d’environ 500 €. Le montage, pas si compliqué Le fonctionnement du système d’autoguidage sur le tracteur suit une chaîne logique d’acquisition de position, de calcul, puis d’action sur la direction. On commence donc par l’antenne, l’élément le plus visible. Elle est généralement installée au centre du toit, le plus haut possible, à l’écart des gyrophares, antennes radio ou masses métalliques importantes. Le récepteur GNSS, qui sert à calculer la position centimétrique, est relié à l’antenne. La centrale inertielle, ensuite, mesure en permanence les mouvements et l’orientation du véhicule (inclinaisons gauche-droite, avant-arrière, rotations, accélérations). Elle doit être installée dans la cabine dans l’axe du tracteur. Le capteur d’angle, qui mesure précisément l‘angle des roues directrices, est l’un des composants les plus importants. Il doit être fixé sur l’essieu avant au niveau de la direction. La carte mère, qui joue le rôle d’interface centrale, rassemble les positions GPS, les données de la centrale inertielle, les mesures du capteur d’angles et les commandes de direction. Elle est généralement installée dans un boîtier protégé, dans la cabine. « Elle doit être sur le même support que l’antenne parce que si la cabine est suspendue et qu’elle bouge, la centrale doit capter le même mouvement d’oscillation », met en garde Paul Brillault. Le volant électrique doit être positionné à la place du volant du tracteur. Une bague d’adaptation permet d’ajuster le moteur électrique à tous les tracteurs. Une cale anti-rotation permet de maintenir le moteur et de n’agir que sur la direction. L’opération consiste à fixer un petit moteur électrique (généralement un moteur DC ou un servomoteur) directement sur la colonne de direction, relié à une courroie ou un pignon qui entraîne le volant. La tablette de contrôle, communique grâce à un câble Ethernet. Le paramétrage, étape délicate et chronophage Enfin, tout le système doit être calibré, une étape indispensable. Le logiciel doit apprendre l’empattement, la largeur de voie, la position exacte de l’antenne, la réponse du moteur de direction et l’angle réel des routes. Vous pouvez vous faire aider par une sorte d’assistant automatique, un « wizard » qui dresse la liste de tous les paramétrages. Il faut mesurer par exemple la voie (distances entre les roues gauches et droites) et l’empattement du tracteur (distances entre les essieux). Si cette étape est cruciale, « il n’y a pas pour autant de difficultés particulières, insiste le formateur de la chambre d’agriculture. Il y a très peu de risques de commettre de grosses erreurs ». Il est fini, le temps où la carte électronique était vendue entièrement nue. Il fallait effectuer soi-même 150 soudures à l’étain. Le kit à monter, alternative moins chronophage Pour ceux qui manquent de temps ou seraient effrayés par un tel travail, le kit prêt à monter peut être une alternative intéressante et moins chère que les systèmes hors de prix des concessionnaires. Le matériel arrive pré-assemblé et les logiciels sont déjà pré-configurés pour le terrain. L’installation se résume à fixer physiquement les composants : antenne sur le toit avec un patch, volant motorisé sur la colonne, et la tablette dans la cabine. Plusieurs heures seulement.